PLC Y AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
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PLC Y AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
Controles lógicos prográmales
Un
controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en
líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más
precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:
“Instrumento electrónico,
que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias
de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control
mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de
máquinas y de procesos”.
Secuencia de
Operaciones en un PLC
- b) Lee el estado de las entradas y las almacena en una zona especial de memoria llamada tabla de imagen de entradas.
- c) En base a su programa de control, el PLC modifica una zona especial de memoria llamada tabla de imagen de salida.
- d) El procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (estas controlan el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.)
- e) Vuelve al paso b) a cada ciclo de ejecución de esta lógica se le denomina ciclo de barrido (scan) que generalmente se divide en: I/O scan y Program Scan
Componentes de un control
lógico programable (PLC)
Los componentes y la
estructura de un PLC:
La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU que contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador que permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones. Además, la CPU, testea también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en su debido tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que habían sido procesados mediante la técnica denominada “bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc.
Dispositivos de entrada
Los
dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
envían) señales con el PLC.
Cada
dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su
entorno, como temperatura, presión, posición, entre otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:
•
Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,
termoresistencias, encoders, etc.
Dispositivos de salida
Los
dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:
•
Contactores de motor
•
Electroválvulas
•
Indicadores luminosos o simples relés
Campos de aplicación del PLC
Su
utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier
tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc, fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:
Automatización e Industria 4.0
La Cuarta Revolución Industrial representa un desafío singular para la humanidad. El optimismo se concentra en las evidentes capacidades que el progreso tecnológico pone a disposición de las firmas, que les permite aprovechar nuevas economías de escala, modificar con rapidez sus patrones de producción tradicionales y estimular el desarrollo de nuevos emprendimientos con base tecnológica (start-ups).
Objetivos
de la Industria 4.0
La
Industria 4.0 implica la promesa de una nueva revolución que combina técnicas
avanzadas de producción y operaciones con tecnologías inteligentes que se
integrarán en las organizaciones, las personas y los activos.
Ventajas y Desventajas de
la automatización industrial
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Ventajas |
Desventajas |
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Automatización
en la Industria Alimentaria
La automatización en la
industria alimentaria se ha convertido en un reto para los fabricantes, quienes
buscan mejorar todos los procesos dentro de sus plantas debido a la necesidad
de abordar los niveles requeridos de control de calidad, velocidad de
producción, escasez de mano de obra y rentabilidad general.
Los responsables de la toma
de decisiones de la industria saben que los sistemas en las plantas deben
evolucionar constantemente para cumplir con los requisitos y demandas de los
consumidores. Esto significa actualizar el equipo existente o comprar nuevos
equipos, lo que representa un gran desafío en cuanto a los costes que implica
esta decisión.
La decisión de implementar
la automatización en la industria alimentaria se toma debido a cuatro factores
fundamentales:
- Alto volumen y manejo
de tareas intensivas y repetitivas
- Aumento del
rendimiento operativo
- Regulación de los
cambios de línea
- Organizar tiradas de
producción más cortas
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